Un simulador analiza el rendimiento de los equipos durante todo el proceso de obtención de azúcar, etanol y energía y ayuda a la industria de la caña dulce a calcular su combinación de produtos (imagen: divulgación)
Una planta virtual aumenta la eficiencia del sector de azúcar y alcohol
16-11-2017
Un simulador analiza el rendimiento de los equipos durante todo el proceso de obtención de azúcar, etanol y energía y ayuda a la industria de la caña dulce a calcular su combinación de produtos
Una planta virtual aumenta la eficiencia del sector de azúcar y alcohol
Un simulador analiza el rendimiento de los equipos durante todo el proceso de obtención de azúcar, etanol y energía y ayuda a la industria de la caña dulce a calcular su combinación de produtos
16-11-2017
Un simulador analiza el rendimiento de los equipos durante todo el proceso de obtención de azúcar, etanol y energía y ayuda a la industria de la caña dulce a calcular su combinación de produtos (imagen: divulgación)
FAPESP Investigación para la Innovación – En 2005, dos ingenieros (uno mecánico y el otro en computación), ambos doctores por la Universidad de São Paulo (USP) en São Carlos, Brasil, decidieron montar una empresa que suministrase soluciones tecnológicas destinadas a la mejora de los procesos industriales del sector de azúcar y alcohol.
Se reunieron con técnicos de Centro de Tecnologia Canavieira (CTC) y constataron que la industria carecía de un sistema que permitiese simular los procesos de producción para colaborar en la toma de decisiones estratégicas, tales como la elección de la combinación de productos –azúcar, etanol y generación de energía– con base en el volumen de caña de azúcar procesada o en el valor del mercado, por ejemplo.
“Nos percatamos entonces de que la solución pasaba por la creación de una planta virtual que simulase toda la línea de producción, desde la molienda hasta el producto final, que así le permitiría a la industria efectuar el balance de masa-energía”, explica Claudio Adriano Policastro, socio de la empresa.
En 2006, Policastro y André Ribeiro Lins de Albuquerque crearon Atenatec Soluções Tecnológicas, que en la actualidad es conocida por la marca Pentagro, y que nació incubada en el Centro de Desarrollo de Industrias Nacientes (Cedin) en São Carlos.
En 2008, los ingenieros obtuvieron la aprobación de dos propuestas en el marco del Programa Investigación Innovadora en Pequeñas Empresas (PIPE) de la FAPESP: la primera, de desarrollo de un sistema de simulación del balance masa-energía, y la segunda, de un proyecto de control avanzado del proceso industrial basado en redes neurales.
Tras el desarrollo y la comercialización de las primeras unidades, el proyecto del control avanzado quedó suspendido temporalmente. La empresa concentró su atención en la planta virtual, que se amplió para simular procesos no sólo de la destilería sino también de toda la industria.
La planta virtual salió al mercado con el nombre de Simulador Pentagro. Este sistema se vale de un conjunto de modelos matemáticos para simular todo el proceso de producción de azúcar y etanol y de generación de energía. “Cada equipo de la industria cuenta con un equivalente en el sistema”, explica Policastro. Esto permite prever el desempeño de las calderas o de las turbinas de generación de energía durante el procesamiento de la caña de azúcar en la planta industrial, por ejemplo, y apuntar cuellos de botella, consumo de energía y consumo de agua, entre otros factores. “La simulación permite también establecer cuánto se producirá de azúcar, energía o etanol con base en un determinado volumen de caña procesada y con características específicas, tales como fibras, tenor de azúcar, pureza, etc.”
Pentagro amplió su cartera con un nuevo producto que incorpora la tecnología bautizada con el nombre de Pentagro PGDI Online (Planificación Diaria de la Producción y Gestión del Desempeño Industrial), que permite que el monitoreo de todo el proceso industrial se realice online con el simulador Pentagro, además de la simulación para el etanol de segunda generación.
El Simulador Pentagro –y la tecnología PGDI Online fundamentalmente– llamó la atención del mercado e impulsó el crecimiento de la empresa. Pentagro PGDI Online se utiliza actualmente en una de las 11 unidades de Biosev, una empresa perteneciente al grupo Louis Dreyfus, en dos de las 23 plantas de Raízen, en una unidad de la central Santa Adélia y en las centrales Ferrari y Santa Cruz. Asimismo, el Simulador Pentagro se utiliza en las siete plantas de Guarani, en la central São Martinho y en Petrobras Biocombustibles. En 2015, Pentagro registró una facturación de 629 mil reales.
Pentagro Soluções Tecnológicas
Sitio web: pentagro.com.br
Dirección: Paseio dos Flamboyants, 60 Ed. Tríade - Torre São Paulo - Sala 80, São Carlos, São Paulo, Brasil
Teléfono: +55 16 3351-0203 y +55 16 3412-9531
Contacto: contato@pentagro.com.br
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