Una empresa desarrolla una tela multicapas tridimensionales para chalecos antibalas

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Agência FAPESP* –Por Eduardo Geraque  |  FAPESP Investigación para la Innovación – Antes de lograr montar la tela multicapas en 3D para construir chalecos antibalas de uso militar y en la seguridad pública en general, el departamento de investigación y desarrollo de Tecplas, una empresa con sede en la localidad de São José dos Campos (en el estado de São Paulo, Brasil), inicialmente tuvo que desarrollar por cuenta propia un telar acorde con ese objetivo.

“Partimos del principio de una máquina estándar de monocapas para desarrollar otra que contemplase nuestras necesidades. Todo eso se ha logrado”, afirma Takashi Tsurumaki, director presidente de Tecplas, una compañía especializada en el desarrollo de productos basados en la producción de compuestos. Los principales clientes de este grupo de la región paulista conocida como Vale do Paraíba son empresas del sector aeronáutico, como Embraer.

“Primeramente tuvimos la idea de hacer la tela multicapas tridimensional como algo efectivamente distinto. Solo después pensamos en cómo obtenerlo”, explica Tsurumaki.

Todo el proceso de innovación contó con el apoyo del Programa de Investigación Innovadora en Pequeñas Empresas (PIPE) de la FAPESP. El primer proyecto aprobado, cuyo desafío consistió en obtener telas multicapas tridimensionales de fibras de carbono, de vidrio o de aramida para su uso como refuerzos en materiales compuestos, concluyó en 2017. En el desarrollo de la máquina industrial para el montaje de las telas, la empresa también utilizó recursos propios.

En otro proyecto, desarrollado también con el apoyo del PIPE-FAPESP, la empresa obtuvo recursos para desarrollar el proyecto y llegar a la escala de producción de tejidos multicapas tridimensionales producidos en fibra de aramida y fibra de carbono para su aplicación en las áreas aeronáutica y de defensa.

La elección de la fibra de aramida para la trama de la tela en 3D, según Tsurumaki, está relacionada con la aplicación que este tipo de materia prima suele tener en el mercado. Esta trama es bastante utilizada en todo el mundo en compuestos utilizados para la protección balística, ya sea en chalecos antibalas de uso personal o con otros fines, tales como el blindado automotor y en la seguridad de aeronaves, por ejemplo. En el caso de los aviones, los compuestos de aramida son buenos productos que se emplean para revestir la puerta de las cabinas de los pilotos con el objetivo de intentar detener posibles actos terroristas.

“Nuestros contactos realizados fundamentalmente con clientes potenciales muestran que existe un mercado para este producto. Ahora nos encontramos en la fase de homologación de los chalecos a cargo de los organismos responsables”, afirma Tsurumaki.

Protección para cajas de inspección

Aparte de atender las demandas de las industrias militares y de seguridad, la empresa decidió poner a prueba el uso de la tecnología en tapas para cámaras de inspección o de cables eléctricos y alcantarillas. Este proyecto también contó con apoyo del PIPE-FAPESP.

La idea surgió mientras Tsurumaki veía un noticiero televisivo hace más de cinco años. El reportaje mostraba a unos delincuentes estacionando una van sobre las tapas de protección de esos dispositivos en las calles de Río de Janeiro y, a través de un orificio abierto en el piso del vehículo, se llevaban las referidas piezas. Al ser de hierro fundido, estos objetos tienen un valor comercial. Luegos los derretían para venderlos en el mercado ilegal. El proyecto fue concebido con el objetivo de evitar que los ladrones se robaran esas tapas.

“Pensamos en elaborar esas tapas con un tipo de material que no tiene ningún valor comercial y que no puede derretirse”, explica el presidente de la empresa. El hierro fundido se emplea actualmente en las tapas de casi todas las cajas de inspección de las concesionarias públicas brasileñas, ya sean de agua, de luz o de telefonía.

Adicionalmente, las tapas elaboradas con el nuevo compuesto pueden ser más resistentes y más livianas, lo que facilitará su manipuleo, en tanto que las tapas actuales de hierro fundido requieren siempre del trabajo de dos personas para cargárselas. “Algunas concesionarias mostraron interés en el producto, que aún se encuentra en desarrollo”, explica Tsurumaki.

Según el director de la compañía, el primer artículo comercializado en esta línea de montaje es una pieza de tapas que se emplean en las aceras, donde no existe el impacto del tránsito de vehículos. “Para las veredas, la necesidad de soportar carga es menor. Una pieza para 15 toneladas, en lugar de las 40 toneladas de las calles, funciona tranquilamente. Estamos en negociaciones con algunas empresas para desarrollar un proyecto piloto y obtener los resultados de campo.”

Empresa: Tecplas
Sitio web: www.tecplas.com.br 
Dirección: Rua Serra do Roncador 337, São José dos Campos, CEP 12235-240, SP, Brasil
Teléfonos: +55 (12) 3931-5660 / 5233 / 7575
Contacto: tecplas@tecplas.com.br

<p><strong>Por Eduardo Geraque  |  FAPESP Investigación para la Innovación</strong> – Antes de lograr montar la tela multicapas en 3D para construir chalecos antibalas de uso militar y en la seguridad pública en general, el departamento de investigación y desarrollo de Tecplas, una empresa con sede en la localidad de São José dos Campos (en el estado de São Paulo, Brasil), inicialmente tuvo que desarrollar por cuenta propia un telar acorde con ese objetivo.</p>

<p>“Partimos del principio de una máquina estándar de monocapas para desarrollar otra que contemplase nuestras necesidades. Todo eso se ha logrado”, afirma Takashi Tsurumaki, director presidente de Tecplas, una compañía especializada en el desarrollo de productos basados en la producción de compuestos. Los principales clientes de este grupo de la región paulista conocida como Vale do Paraíba son empresas del sector aeronáutico, como Embraer.</p>

<p>“Primeramente tuvimos la idea de hacer la tela multicapas tridimensional como algo efectivamente distinto. Solo después pensamos en cómo obtenerlo”, explica Tsurumaki.</p>

<p>Todo el proceso de innovación contó con el apoyo del Programa de Investigación Innovadora en Pequeñas Empresas (<a href="http://www.fapesp.br/pipe" target="_blank"><strong>PIPE</strong></a>) de la FAPESP. El primer <a href="https://bv.fapesp.br/pt/auxilios/89778" target="_blank"><strong>proyecto</strong></a> aprobado, cuyo desafío consistió en obtener telas multicapas tridimensionales de fibras de carbono, de vidrio o de aramida para su uso como refuerzos en materiales compuestos, concluyó en 2017. En el desarrollo de la máquina industrial para el montaje de las telas, la empresa también utilizó recursos propios.</p>

<p>En otro <a href="https://bv.fapesp.br/pt/auxilios/95061" target="_blank"><strong>proyecto</strong></a>, desarrollado también con el apoyo del PIPE-FAPESP, la empresa obtuvo recursos para desarrollar el proyecto y llegar a la escala de producción de tejidos multicapas tridimensionales producidos en fibra de aramida y fibra de carbono para su aplicación en las áreas aeronáutica y de defensa.</p>

<p>La elección de la fibra de aramida para la trama de la tela en 3D, según Tsurumaki, está relacionada con la aplicación que este tipo de materia prima suele tener en el mercado. Esta trama es bastante utilizada en todo el mundo en compuestos utilizados para la protección balística, ya sea en chalecos antibalas de uso personal o con otros fines, tales como el blindado automotor y en la seguridad de aeronaves, por ejemplo. En el caso de los aviones, los compuestos de aramida son buenos productos que se emplean para revestir la puerta de las cabinas de los pilotos con el objetivo de intentar detener posibles actos terroristas.</p>

<p>“Nuestros contactos realizados fundamentalmente con clientes potenciales muestran que existe un mercado para este producto. Ahora nos encontramos en la fase de homologación de los chalecos a cargo de los organismos responsables”, afirma Tsurumaki.</p>

<p><strong>Protección para cajas de inspección</strong></p>

<p>Aparte de atender las demandas de las industrias militares y de seguridad, la empresa decidió poner a prueba el uso de la tecnología en tapas para cámaras de inspección o de cables eléctricos y alcantarillas. Este <a href="https://bv.fapesp.br/pt/auxilios/92344" target="_blank"><strong>proyecto</strong></a> también contó con apoyo del PIPE-FAPESP.</p>

<p>La idea surgió mientras Tsurumaki veía un noticiero televisivo hace más de cinco años. El reportaje mostraba a unos delincuentes estacionando una van sobre las tapas de protección de esos dispositivos en las calles de Río de Janeiro y, a través de un orificio abierto en el piso del vehículo, se llevaban las referidas piezas. Al ser de hierro fundido, estos objetos tienen un valor comercial. Luegos los derretían para venderlos en el mercado ilegal. El proyecto fue concebido con el objetivo de evitar que los ladrones se robaran esas tapas.</p>

<p>“Pensamos en elaborar esas tapas con un tipo de material que no tiene ningún valor comercial y que no puede derretirse”, explica el presidente de la empresa. El hierro fundido se emplea actualmente en las tapas de casi todas las cajas de inspección de las concesionarias públicas brasileñas, ya sean de agua, de luz o de telefonía.</p>

<p>Adicionalmente, las tapas elaboradas con el nuevo compuesto pueden ser más resistentes y más livianas, lo que facilitará su manipuleo, en tanto que las tapas actuales de hierro fundido requieren siempre del trabajo de dos personas para cargárselas. “Algunas concesionarias mostraron interés en el producto, que aún se encuentra en desarrollo”, explica Tsurumaki.</p>

<p>Según el director de la compañía, el primer artículo comercializado en esta línea de montaje es una pieza de tapas que se emplean en las aceras, donde no existe el impacto del tránsito de vehículos. “Para las veredas, la necesidad de soportar carga es menor. Una pieza para 15 toneladas, en lugar de las 40 toneladas de las calles, funciona tranquilamente. Estamos en negociaciones con algunas empresas para desarrollar un proyecto piloto y obtener los resultados de campo.”</p>

<p>Empresa: <strong>Tecplas</strong><br />
Sitio web: <a href="http://www.tecplas.com.br" target="_blank"><strong>www.tecplas.com.br</strong></a> <br />
Dirección: Rua Serra do Roncador 337, São José dos Campos, CEP 12235-240, SP, Brasil<br />
Teléfonos: +55 (12) 3931-5660 / 5233 / 7575<br />
Contacto: <a href="mailto:tecplas@tecplas.com.br"><strong>tecplas@tecplas.com.br</strong></a> </p>

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